核心要点
- 全泥氰化是把磨细后的矿浆整体送进浸出槽氰化，不预先分选、不丢弃任何粒级，适合金与脉石紧密共生、重选和浮选都拿不住的矿石。
- 浸出槽选型先算“总容积”再定“级数”：总容积由处理量、浸出时间和矿浆浓度决定，级数常规取 5～8 级串联。
- 浸出槽不是越大越好，槽太大会让矿浆接近完全混合状态、停留时间分布变宽，反而降低浸出率；应该“多级小槽”而不是“单级大槽”。
- 氰化浸出必须维持碱性，pH 控制在 10～11，否则氰化物水解挥发，既损失药剂又不安全。
- 浸出槽和搅拌槽是两回事：浸出槽负责浸出与充气，搅拌槽负责药剂溶解、矿浆调理与缓冲，配置时不要混用。
- 金豪浸出槽有效容积覆盖 10.5～342 m³，从中小型到大型选厂都有对应规格。
氰化浸出是黄金提取的主流化学方法。按物料的处理方式，它分为两大类：全泥氰化和浮选（或重选）精矿氰化。区别在于氰化之前要不要先做一次富集——全泥氰化不做富集，磨细的矿浆整体进入浸出系统；精矿氰化则先用浮选或重选把金富集到精矿里，只对精矿做氰化。
这篇文章专讲全泥氰化：什么矿石该走这条路、流程怎么排、以及最关键的——浸出槽和搅拌槽怎么选型。
一、什么矿石适合全泥氰化
| 对比项 | 全泥氰化 | 精矿氰化 |
|---|---|---|
| 处理对象 | 磨细后的全部矿浆 | 浮选或重选得到的金精矿 |
| 适用矿石 | 金与脉石紧密共生、微细粒浸染，重选浮选回收率低 | 金与硫化物共生，可先浮选富集 |
| 处理量 | 等于原矿处理量，设备规模大 | 仅为精矿量，通常为原矿的几十分之一 |
| 药剂消耗 | 按原矿计，总量大 | 按精矿计，总量小 |
| 投资 | 浸出与吸附系统庞大，投资高 | 浸出系统小，但多了浮选系统 |
| 适用品位 | 中高品位，且金的赋存状态不适合分选富集 | 硫化矿型金矿 |
判断逻辑：如果金能被浮选或重选有效富集，就先富集再氰化，氰化系统的规模可以缩小几十倍，药剂和投资都省；只有当金嵌布太细、太分散，或者脉石会干扰分选时，才走全泥氰化。这个判断必须靠可选性试验，不能凭经验。
二、全泥氰化的流程怎么排
一套完整的全泥氰化流程可以拆成五段，前两段和所有选矿厂一样，重点在后三段。
| 工序 | 做什么 | 关键控制 |
|---|---|---|
| 1 破碎筛分 | 把原矿降到磨机能处理的粒度 | 最终粒度 ≤15 mm（两段）或 ≤10 mm（三段） |
| 2 磨矿分级 | 磨细使金单体解离 | 磨矿细度 −200 目占 85%～95%，按金的嵌布粒度定 |
| 3 浓缩调浆 | 提高矿浆浓度、回收回水、调 pH 和加药 | 浓度与 pH 稳定是浸出稳定的前提 |
| 4 浸出吸附 | 氰化溶解金，并用活性炭或锌粉回收 | 多级串联、充气充足、氰浓度与 pH 受控 |
| 5 解吸电解 | 把金从载金炭上回收成金泥、冶炼成金锭 | 解吸率与电解回收率决定最终产出 |
第 3 段的调浆容易被忽视，但它是浸出稳定的基础。矿浆浓度波动大，浸出槽里的实际药剂浓度就跟着波动，操作工怎么调都追不上；pH 不稳定，氰化物就会时好时坏地水解损失。所以浓缩机和搅拌槽的配置要配足。
三、浸出槽怎么选：先算容积，再定级数
第一步：算总有效容积
浸出槽的总容积由三个量决定——处理量、浸出时间和矿浆浓度。思路是：先按处理量和矿浆浓度算出矿浆体积流量，再乘以浸出时间，就得到矿浆需要占用的容积，考虑装填系数后除以有效容积利用率，得到所需总有效容积。
这里的关键输入是浸出时间，而浸出时间必须靠浸出动力学试验确定——做一组浸出试验，测出不同时间点的浸出率，画出曲线，找到浸出率趋于平缓的拐点，那里就是合理的设计时间。过长只是浪费槽容积。
第二步：定级数——为什么必须是多级串联
这是全泥氰化设计里最容易被做错的一步。假如算出需要 200 m³ 的总容积，直觉上会用一个大槽，但那是错的。
单个大槽内的矿浆接近“完全混合”状态：新进的矿浆立刻和整槽矿浆混匀，意味着总有一部分矿浆刚进去就马上流走了，实际停留时间远低于平均时间，金根本来不及浸出。而多级串联能显著收窄停留时间分布，让每一份矿浆都实实在在走完全程。常规取 5～8 级串联。
级数太少是常见的隐性损失。有些项目为省投资把级数压到 3～4 级，工艺流程图上看起来没问题，实际尾矿品位却总是偏高——因为停留时间分布太宽，短路的那部分矿浆把金带走了。级数由浸出试验确定，别省这几台槽。
第三步：按有效容积选型号
金豪的浸出槽为上下两层叶轮、钢板包胶结构，用螺栓连接，平衡性好、容易更换、寿命长；主轴分上下两层、用法兰定位连接，可减少起吊高度；采用多点分散充气，混气性能好。用于炭浆流程和氰化工艺流程时，需配套隔炭筛、提炭泵等辅助设备。
| 型号 | 槽体规格 (mm) | 有效容积 (m³) | 叶轮转速 (r/min) | 叶轮直径 (mm) | 给矿管 (mm) | 排矿管 (mm) | 电机功率 (kW) | 重量 (kg) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| φ2.5×2.5 | 2500×2500 | 10.5 | 65 | 800 | 2-φ133 | 2-φ133 | 2.2 | 2800 |
| φ2.5×3.15 | 2500×3150 | 13 | 57 | 935 | 2-φ125 | 2-φ125 | 2.2 | 3120 |
| φ3.0×3.15 | 3000×3150 | 18.93 | 51 | 1130 | 2-φ150 | 2-φ150 | 4 | 5300 |
| φ3.15×3.55 | 3150×3550 | 24 | 43 | 1260 | 2-φ150 | 2-φ150 | 4 | 5488 |
| φ3.5×3.5 | 3500×3500 | 29 | 46 | 1310 | 2-φ150 | 2-φ150 | 4 | 6646 |
| φ3.55×4.0 | 3550×4000 | 35 | 36.3 | 1310 | 2-φ150 | 2-φ150 | 4 | 7820 |
| φ4.0×4.5 | 4000×4500 | 50 | 33.5 | 1500 | 2-φ150 | 2-φ150 | 7.5 | 8285 |
| φ4.5×5.0 | 4500×5000 | 71.67 | 33.5 | 1750 | 2-φ159×6 | 2-φ159×6 | 7.5 | 10800 |
| φ5.0×5.6 | 5000×5600 | 98 | 31 | 1900 | 2-φ159×8 | 2-φ159×8 | 11 | 13340 |
| φ5.5×6.0 | 5500×6000 | 112 | 31 | 2100 | 2-φ159×8 | 2-φ159×8 | 11 | 18745 |
| φ7.5×8.0 | 7500×8000 | 268.6 | 21 | 2900 | 2-φ159×8 | 2-φ159×8 | 22 | 32796 |
| φ8.0×8.5 | 8000×8500 | 342 | 16.4 | 3200 | 2-φ159×8 | 2-φ159×8 | 22 | 42467 |
注：选型时先用总有效容积除以单槽有效容积得到槽数，再按 5～8 级串联的要求取整；设备重量与外形尺寸以实物为准。
四、搅拌槽怎么选：它和浸出槽不是一回事
很多人把搅拌槽和浸出槽混为一谈，其实分工完全不同：浸出槽要充气、要承载化学反应；搅拌槽只负责把矿浆和药剂搅匀、并提供缓冲容积。
搅拌槽的用途主要有三个：一是药剂溶解与稀释（石灰乳、氰化钠溶液）；二是矿浆调理，让药剂在进入浸出前与矿浆充分接触；三是缓冲，平衡前后工序的流量波动。
金豪的 GBJ 型高效搅拌槽在结构上有个关键设计：槽中设有一个导流体，叶轮位于导流体内。这个设计的作用是——搅拌增强后矿浆运转产生的负压更大，而导流体把负压限制在有限空间内，从而加速对矿浆和药剂的抽吸能力，让矿浆与药剂的循环更充分。药剂与矿浆充分搅拌扩散，才能使矿物表面充分药剂化，这是后续作业指标的保证。
| 型号 | 有效容积 (m³) | 叶轮转速 (r/min) | 叶轮直径 (mm) | 电机功率 (kW) | 重量 (kg) |
|---|---|---|---|---|---|
| GBJ-1000×1000 | 0.58 | 530 | 240 | 2.2 | 548 |
| GBJ-1250×1250 | 1.15 | 350 | 240 | 3 | 1108 |
| GBJ-1500×1500 | 2.2 | 320 | 420 | 5.5 | 2207 |
| GBJ-2000×2000 | 4.4 | 240 | 560 | 7.5 | 3110 |
五、浸出作业的关键参数
| 参数 | 常用范围 | 说明 |
|---|---|---|
| 磨矿细度 | −200 目占 85%～95% | 按金的嵌布粒度定；欠磨金包裹在脉石中浸不出，过磨泥化增加消耗 |
| 矿浆浓度 | 35%～45%（常用约 40%） | 过高影响充气与悬浮，过低浪费槽容积 |
| 矿浆 pH | 10～11 | 用石灰调节；pH 偏低氰化物水解挥发，药剂损失且不安全 |
| 氰化钠浓度 | 0.05%～0.10% | 由浸出动力学确定；过低浸出动力不足，过高浪费且增加尾矿处理负担 |
| 溶解氧 | 6～8 mg/L | 靠浸出槽多点分散充气保证；氧不足金的溶解速度直接下降 |
| 浸出时间 | 24～48 小时 | 由浸出动力学曲线确定，取浸出率趋平的拐点 |
| 串联级数 | 5～8 级 | 级数决定停留时间分布，太少会造成短路损失 |
| 矿浆温度 | 15～35℃（最佳 25～30℃） | 低于 15℃ 浸出速度明显下降 |
常见问题 FAQ
全泥氰化和炭浸法是什么关系？
全泥氰化描述的是“浸出什么”——把全部矿浆都拿去氰化；炭浸法（CIL）描述的是“怎么回收已溶的金”——用活性炭在浸出槽里同步吸附。
所以全泥氰化既可以配炭浸法（CIL），也可以配炭浆法（CIP），还可以配锌粉置换。三者是不同层面的概念，不要当成并列的选项来比。金豪的金矿炭浸方案就是“全泥氰化 + 浸出槽内同步吸附”的典型组合。
浸出槽为什么不能用一个大槽代替多个小槽？
涉及反应工程里的停留时间分布问题。单个大槽内矿浆接近完全混合状态——新矿浆一进去就和整槽混匀，必然有一部分矿浆刚进槽就随出料流走了，实际停留时间远低于设计平均值，金来不及浸出。
多级串联能显著收窄停留时间分布，让每份矿浆都真正走完全程。这也是为什么总容积相同的条件下，“多级小槽”的浸出率明显高于“单级大槽”。
浸出槽需要几个级？
常规取 5～8 级串联。级数的本质是在“浸出时间”和“停留时间分布”之间取平衡：级数太少，整组槽趋近完全混合反应器，尾矿品位会偏高；级数太多，管路、隔炭筛、提炭泵数量增加，投资和检修点也变多。
实际级数由浸出时间试验确定，再结合浸出槽单槽有效容积凑整。金豪浸出槽有效容积覆盖 10.5～342 m³，可以从容地在“槽数”与“单槽规格”之间找平衡。
氰化浸出为什么要加石灰？
两个作用。第一是保护氰化物：氰化钠在酸性条件下会水解生成剧毒的氰化氢（HCN）气体挥发掉，既让药剂白白损失，又造成严重的安全和环保风险。把 pH 维持在 10～11 的碱性区间，就能抑制这个水解反应。
第二是抑制干扰：碱性环境有助于抑制某些硫化矿物的氧化和黄药的干扰，稳定浸出环境。但石灰也不是越多越好——过量会造成管路结垢、影响活性炭的吸附活性，所以要按 pH 在线监测来控制添加量。
搅拌槽和浸出槽能互换使用吗？
不建议。浸出槽需要充气系统（多点分散充气保证溶解氧），还要考虑矿浆与活性炭的混合以及隔炭、提炭的配套；搅拌槽的重点是均匀搅拌与药剂分散，结构上不一定具备充气能力。
功能需求不同，强行互换会导致要么充气不足影响浸出、要么搅拌效率不够影响药剂作用。金豪的 GBJ 型高效搅拌槽与浸出槽在结构上是按各自功能分别设计的。
浸出槽的充气量怎么确定？
目标是维持矿浆中的溶解氧在 6～8 mg/L。充气量不足，金的溶解速度直接受抑；充气过量则增加能耗，并且会加速活性炭的磨损（如果是有炭流程）。
实际操作中建议配在线溶解氧监测，用溶解氧的数据来反推充气量是否合适，而不是凭经验固定风量。另外要注意充气点的分布——金豪浸出槽采用多点分散充气，就是为了避免单点充气造成局部缺氧和矿浆翻腾不均。
